美国劳斯ROUTH-进口卧式中开泵

ZM 泵专为满足过程和传输服务中的严格要求而设计。这些卧式泵采用双吸叶轮和中间轴承设计，设计符合最新版 API 610，非常适合石化应用。它还可用于低速冷却水泵站等应用。

(资料图片仅供参考)

同一种产品在不同的场合与工况有不同的选型搭配，欢迎您来电咨询/选型，我们将竭诚为您解答！

操作限制

容量100 -20,000 m³/h（440 -88,057 gpm）

扬尘10 -1,200 m（30 -3,900 ft）

最大压力145 bar (2,103 psi)

温度205 °C (401 °F)

排放法兰尺寸4"" 至 40""

应用管道服务：干线和增压器、石油开采技术：陆上和海上、炼油技术、化学/石化工业、一般工业、冶金和钢铁工业、联合供热和发电站。

特征

l轴向剖分、卧式、单级或双级（用于更高扬程）离心泵

l底脚或近中心线安装

l双蜗壳

l双吸、闭式叶轮

l双吸叶轮推力补偿

l侧-侧喷嘴布置

设计特点

根据 API 610 最新版（BB1 型）的重型工艺设计

l环油润滑（可用其他方法）

l外壳和叶轮的可更换耐磨环

l提供风扇和水冷

建筑材料

美国劳斯ROUTH

l符合 API 610 标准的材料

（可应要求提供其他材料）

性能图表

美国劳斯ROUTH

该系列离心泵适用于完整的水应用，包括污水处理、油田、管道、炼油厂和石化厂，以及海上、船舶和码头建设。

使用最先进的计算机流体动力学，三维建模和有限元分析软件，结合质量控制设施，导致高品质的产品，是运行在世界各地令人满意的最困难的条件下。

应用范围

ZM设计的工艺和输送泵是针对管道和流程工业的苛刻要求而开发的，主要用于：

▪原油

▪油

▪液态烃

而且还适用于液体输送：

▪冷却水

▪热水

▪河水

▪微咸水

▪海水

▪化学溶液。

这种设计也可用于油罐区的装车和消防系统中的消防泵。

另外，泵ZM I-Il运行在以下服务中取得成功：

▪陆上和海上采油技术

▪管道技术

▪炼油技术

▪化学/石化工业

▪一般工业

▪冶金和钢铁工业热电联产电站

▪发电站

根据要求提供更高的速度和扬尘

该程序包括60个标准尺寸，只有9个轴承组件，可在选择表中给出的速度下运行。其他速度和要求的特殊尺寸。

该程序是根据水动力学和机械设计的最新状况建立的。它的特点是使用强大的，经过验证的模块化设计元素以减少单个部件的数量

性能范围

容量

Q

150 - 10,000 m3/h

660 - 44,000 gpm

扬尘

H

16 - 400 m

50 - 1,300 ft

温度

t

-10 - 220 °C

14 - 428 °F

环境温度

ta

-55 °C

-67 °F

排放压力

Pd

40 bar

580 psi

放电支路尺寸

DNd

150 - 800 mm

6 - 32 in

速度

n

3,600 min-1

3,600 rpm

附注：对于超出此范围的泵操作，请联系美国劳斯ROUTH 代表。

ZM型衍生物

根据其预期用途，此适应其他规范为ZLM程序是严格制造的质量要求。经过验证的质量-保证体系保证符合所有规格设计、材料采购、加工。组装、测试和文档。

设计和制造是根据最新版API610有可能。

ZLM

轴向剖分式、扩压器型、单级泵，其它性能与ZM型相同。

扩散器类型允许以后以最小的现场维护工作量和成本修改泵的使用条件。

ZLM

轴向剖分，双蜗壳，两级泵，第一级叶轮为双吸，用于关键NPSH应用。

吸入和排出连接也是侧边布置，但偏移。

1. 套管

轴向剖分的单级双蜗壳，底部侧面布置有吸入和排出分支。标准外壳采用脚踏式安装。对于更高的温度，脚被安排在近的中心线的轴。

所有泵壳都用部分法兰处的平垫圈安全密封，并使用双头螺栓和帽形螺母螺栓连接在一起。

所有泵壳均配备双蜗壳，以减少径向力。吸入室设计大方，并进行流体动力学优化，以保证较低的NP SH值。

重型轴承臂整体铸造到底部壳体部分。

泵壳设计成与蜗壳中心对称。通过转动转子，可以改变驱动侧，从而改变旋转方向。

2. 泵试验压力

套管在最大排放压力值的1.5倍下进行试验。

根据特殊要求提供更高的测试压力。

3. 法兰

法兰连接尺寸符合ASMEB165标准也可符合DIN2501/ISO7005标准。其他法兰设计也是可能的。

7. 耐磨环

ZM泵配备了可更换的套管磨损环，在蜗壳内以角环的形式进行。叶轮具有整体磨损面。特殊要求的叶轮耐磨环。耐磨环的间隙满足最新版API610中规定的要求。

8. 叶轮

叶轮设计为双吸、封闭叶轮，铸为一体，叶轮两侧均有整体磨损面。

叶轮在两个平面上动态平衡，达到2,5级。

为了扩大应用范围和节省能源成本，除了基本叶轮外，还可以使用部分载荷或过载叶轮。可以通过使用这些叶轮来适应改变的操作条件。ZM泵的液压系统是根据最新的知识水平设计和制造的。NPSH值低，吸力比速度适中，即使在严重的吸力条件下也能保证无故障运行。

ZMS：吸叶轮为双吸叶轮，出料叶轮为单吸叶轮。

9. 轴承组件

ZM泵的大尺寸轴在转子的临界点处产生非常低的偏转。这些数值远低于AP1610最新版本中给出的单位。

由于坚固，高扭矩轴设计的临界速度大大高于运行速度。转子是动态平衡等级2，5。

标准设计的强力轴安装在具有油环润滑的大尺寸减摩轴承中。或者，也可以提供带套筒轴承的设计。轴承设计取决于泵的尺寸和泵的转速180°轴承臂铸造在泵壳上，可容纳法兰轴承座。迷宫环保护轴承免受外部灰尘和水的进入。必要时，可为轴承座提供冷却装置。对于室外安装，泵壳和轴承组件之间的空间由罩密封。

ZMS：ZMS泵仅适用于流体动力轴承。

10. 轴密封

根据协议，泵配备平衡或不平衡的单或双机械密封。密封室允许安装所有商业上可用的机械密封。根据要求，还可以提供带有屏障液体和泵环的双密封。

为了便于在不打开泵的情况下拆卸密封件，结合可拆卸的联轴器提供了筒式设计。

作为替代方案，所有泵都可以配备软填料。在填料函区域，轴由轴套保护。

可以使用所有常规材料组合。

11. 可移动性

轴向剖分式套管泵在检查和维护过程中易于操作。拆下上壳体半部分后，无需将整个泵从管道系统和底板上拆下即可处理转子。如果使用三片式联轴器或间隔式联轴器，也不需要拆卸驱动电机。

12. 耦合联轴器

柔性联轴器作为标准配置。

根据标准安全规定，联轴器防护罩采用无火花设计制造。

13. 底板

重型底板由钢焊接结构制成。与基础的连接是用地脚螺栓进行的。最终对准后，必须使用无收缩混凝土灌浆底板。

作为一个标准，基板配备有一个在所有潜在泄漏源下延伸的排水盘。底板可通过1“150#法兰盘。

如有特殊要求，也可提供无胶凝基板。

14. 旋转方向

从驾驶员角度看，顺时针或逆时针方向旋转。

ZLM/ZMS：不可能改变旋转方向。旋转方向为顺时针方向。

15. 驱动

由电动机、柴油机或涡轮机等通过柔性联轴器直接驱动。可使用变速驱动器。也可以使用变速箱或液力偶合器。

16. 特性曲线

ZM泵具有稳定的特性曲线形状。可用的NPSH值应至少比泵所需的NPSH值高10%但不低于0.5米。

所有的泵都可以在偏离指示值的速度下运行。流体动力学值必须根据亲和定律进行转换。如果转速增加，泵必须由工厂检查。

该泵的设计是基于1mm2/s的运动粘度。

在特殊情况下，总是需要检查压力和功率设计极限。

产品特征

1.可提供60种泵尺寸，轴向剖分式、脚踏式套管。或者，也可以将外壳安装在接近中心线的位置。吸入支管和排出支管是下半壳体的组成部分。排出法兰直径从150毫米到800毫米。可以设计成顺时针或逆时针旋转方向。ZMS：标准安装在中心线附近。

2.所有法兰设计，例如根据DIN2501/ISO2084ASMEB165或BS是有可能的。所有符合DIN/ISOASME和BS的材料设计都可以提供。应要求提供特殊材料。

3.泵壳设计从10巴到40巴，视尺寸而定试验压力为最大值的1.5倍。允许工作压力。液体温度从-10到+200摄氏度。其他压力和温度可根据特殊要求提供。ZMS：ZMS泵的设计压力可达100bar。

4.用于安装所有商用机械密封件的充分尺寸的填料箱室。

5.驱动侧的轴端通常为直径大于60毫米的锥形1:10。为液压配合，油孔和沟槽提供方便拆卸集线器和轴承。

6.泵壳在水平面上分裂。上部和下部壳体由无石棉垫圈密封，并使用双头螺栓和盖螺母连接。

7.适当尺寸的泵轴保证了最小的转子偏转。

8.ZM泵配有润滑脂或环油润滑的减摩轴承。带有冷却可能性的单件轴承座。ZMS:标准是流体动压轴承。标准是一个强制倾瓦轴承。

9.推力轴承总成位于泵的非从动侧。任何可能的轴向力都由一对角接触球轴承在两个方向上吸收。ZMS：标准是一个强制进给可倾瓦轴承。

10.对于重型设计，推力轴承组件提供可倾瓦轴承，而径向轴承改为套筒轴承。在这方面，将为供油和冷却提供适当的油装置齿轮泵法兰连接到泵轴和/或由电动机驱动的油泵的设计是可能的。根据制造商标准或API614的润滑油单元将根据需要提供。

11.泵的抽吸和排出支路在泵壳下部两侧各浇铸，使泵壳上部和转子易于拆卸。

12.对承压部件进行全面的质量控制。测试不仅在铸造厂进行，也在我们公司进行并通过证书进行确认。在我们的试验台上，套管的测试速度是最大值的1.5倍。允许工作压力。套管和套管盖壁厚的腐蚀裕量最小为3.2mm。

13.在泵壳的最低点提供13个排水连接。排水管连接可以是螺纹、焊接或法兰连接。可以安装不同种类的阀门。

14.在双蜗壳的最高点提供通风口连接通风口连接可以用螺钉焊接或法兰连接。可以安装不同种类的阀门。

15.油环分别为减摩轴承和/或套筒轴承提供润滑油轴承座中的油位由恒油位控制。

16.叶轮为双吸型，因此轴向推力最小。双吸叶轮的实施保证了低NPSHR水平。铸钢结构叶轮采用陶瓷型芯工艺铸造。这导致最佳的表面结构。叶轮在两个平面上动态平衡。

17.可更换的叶轮磨损环和套管磨损环的硬度差最小为50HB。该间隙符合APl610(最新版)的要求。

18.双蜗壳泵壳。由于这个事实，径向力越低越好。ZLM型扩散器泵。

外形尺寸

1. 泵的使用和维护

首先泵与管道安装好后，不论是采用水压、气压，泵的进出口阀门一定要关闭，方可进行试压，以防损坏密封件，造成漏油。

1.开机准备

(1)清理现场，拧开轴承座螺丝，加入干净导热油作润滑油。110KW以上大油泵加注润滑油时由一孔注入直到另一孔有油溢出为止，在灌注过程中用手抚过联轴器，待孔内不再有气体冒出即可拧紧螺孔螺栓。

(2)检查电机转向是否与泵旋转方向一致。

(3)用手搬动联轴器泵应转动灵活。

(4)开车前应使用所输送的导热油将泵灌满，以驱除泵中空气，此时吐出口管道上R的闸阀应关闭。

(5)所输送的导热油在开车前要均匀加热，预热是利用被输送的导热油不断通过泵体进行的，应避免温度的剧烈波动，如有异常情 况，应立即停机检查。

(6)预热标准：泵壳温度不得低于入口油温40℃，预热速度为50℃/ 小时，在开车预热时应将泵支架上的侧螺钉松开0.3-0.5亳米，预热完毕应拧紧螺钉。

(7)开车前应检查基础及螺栓有无松动，密封是否正常。

2.开机

(1)全面检查各项准备工作是否已经完善。

(2)打开各种仪表的开关。

(3)接通电源，当泵达到正常转速，且仪表显示出相当压力后，逐渐打开输出管路上的闸阀，并调节到需要工况。在输出管路上的闸阀关闭的情况下，泵连续工作不能超过3分钟。

(4)泵初始运行期间，把生产流程中的设备缓缓加热到100~130℃，并且保持在该温度下继续运行，脱水脱气到导热油中的水分完全蒸发，才把设备加热到操作温度。

(5)在机组初次投入使用，运行于工作状态之后（或实际试运行 3-4小时〉，应再次停机检查两联轴器同轴度是否发生变化，如有变动可仍然按上述机组的安装与检查中的规定来调节联轴器同轴度，直到符合要求且泵轴能用手轻松盘动时即可。

(6)开机过程中，要时时注意电动机的功率读数及振动情况，振动值不超过0.6毫米，如有异常应停车检查。

3.维护

(1)泵轴在前端设置有填料箱，密封性能较为可靠，同时在轴承座中设置有机械密封和油封装置，因此大量的泄漏不可能出现，而少量的泄漏可以通过泄漏管口排出接收。在开始运行初期有少量泄露是正常的，在经过一定时间密封面磨合后泄漏将会减少或停止。

(2)输送介质传到泵盖和轴承上的热量，由泵盖和轴承座的表面散热，使轴承座的温度适应于轴密封性能的温度。因此选择泵的安装位置时，要使泵盖和轴承座的热量便于扩散，不出现任何蓄热现象。

(3)轴承座中设置有两个球轴承，靠泵叶轮侧的一个球轴承用所输送的导热油润滑，靠联轴器侧的一个球轴承则用高温润滑脂润滑。

a.每个球轴承在运行3000小时之后，必须拆下用柴油清洗干净后，检查接触面是否损坏，如有损坏，必须换新的轴承。

b.靠叶轮侧的球轴承安装时，有防尘盖的一侧要朝向叶轮专 机前注入导热油润滑。

c.靠联轴器侧的球轴承，用复合钙基高温润滑脂(ZFG-4)，该轴承重新安装时，有防尘盖的一侧同样要朝向叶轮侧安装，安装时充填润滑脂(约1/2球轴承与壳体的空间〉。

d.在轴承运行48小时后，要用润滑脂枪向轴承盖上的压注油杯注入补充润滑脂。

(4)不允许用输入管上的闸阀调节流量，避免产生气蚀。

(5)泵不宜低于30％设计流量下连续运转，如果必须在该条件下运转，则应在出口装旁通管，且使流量达到上述最小值以上。

(6)经常检查地脚螺栓的松动情况，泵壳温度与入口温度是否一致，出口压力表的波动情况和泵的振动情况。

(7)注意泵运行有无杂音，如发现异常状态时，应及时处理。

4.停机

(1)切断电源。

(2)将泵内液体放空，清洗且应定期把叶轮旋转180°以防止轴变形，直至泵体完全冷却为止。

2. 泵的拆卸和装配

1.泵的拆卸顺序

(1)放净泵内液体及轴承托架内的润滑油。

(2)拧下电机固定螺栓，将电机搬离底座，拆下两半联轴器。

(3)拆下泵盖联接，松开轴承座托架螺栓，将泵盖连同轴承托架和转子部分一起从泵体内抽出。

(4)拧下叶轮螺母，拆下叶轮。

(5)拧下泵盖与轴承座螺栓，拆下泵盖。

(6)拧下右端轴承盖螺栓，拆去轴承盖。

(7)拆下轴承挡圈。

(8)将泵轴从轴承座中压出。

(9)将泵轴压出轴承和取下机械密封件动环和“O”形圈弹簧(不损坏，无须取下〉。

(10)在轴承座内压出静环“O”形圈。

2.泵的装配

泵的装配顺序可按拆卸相反顺序进行。拆卸后再装配时要检查机械密封件和各零件是否失效，如有失效损坏现象等发生，一定要换新的配件，安装时务必小心谨慎，不要敲打，以免损坏零件。

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